環氧煤瀝青涂料為底漆和面漆雙組份，以環氧樹脂和煤瀝青為主再添加顏料、稀釋劑、防沉劑等，施工時混合使用。玻璃布既能增加防腐層的厚度，還可增加整體拉力,防止開裂。
主要在埋地管道輸油、輸氣、供水、排污等工程中一起卓越的防腐性能和性價比高的特點深受用戶青睞
關于環氧煤瀝青防腐鋼管的有干貨，希望對您查找資料起到一定的幫助。
環氧煤瀝青防腐層適用于埋地輸送油、水、氣的鋼質管道的外壁防腐蝕,輸送介質溫度不應高于110℃。
環氧煤瀝青涂料質量指標 表1
序號
項目
指標
檢驗方法
底漆
面漆
1
漆膜外觀
紅棕色、半光
黑色、有光
GB1729-79
2
粘度(涂-4粘度計，25±1℃)，s
80～150
80～150
GB1723-79
3
細度（刮板），μm
≤80
≤80
GB1724-79
4
干燥時間
表干
≤1
≤6
GB1728-79
實干
≤6
≤24
5
沖擊強度J（kgf·cm）
≥4.9（50）
≥3.9（40）
GB1732-79
6
柔韌性（曲率半徑），mm
≤1.5
≤1.5
GB1731-79
7
附著力，級
1
1
GB1720-79
8
硬度
≥0.3
≥0.3
GB1730-79
9
固體含量（重量），%
≥70
≥70
GB1725-79
10
耐化學介質浸泡
10% NaOH
-
浸泡72h，漆膜無變化
GB1763-79
3% NaCl
-
浸泡72h，漆膜無變化
10% H2SO4
-
浸泡72h，漆膜完整不脫落
3.出廠產品說明
一、材料
（一）環氧煤瀝青
1.涂料的組成
環氧煤瀝青涂料是甲、乙雙組分涂料，由底漆的甲組分加乙組分(固化劑)，面漆的甲組分則乙組分（固化劑）組成，并和相應的稀釋劑配套使用。
2.質量標準
環氧煤瀝青的質量指標必須達到表1的規定外，尚應符合表5的規定。
（25±1℃)·h
環氧媒瀝青的生產廠應提供產品說明書,明確規定產品的儲存期和使用期。
4.驗收質量指標
驗收規則是，涂料有關組分出廠應有完整的商品標志和質量合格證。按GB3186-82《涂料產品的取樣》規定的取樣數目進行抽查,質量應達到表l中的指標。若不合格，應對取樣數目加倍重新抽查。如仍不合格，則該批漆料為不合格,不能驗收。
(二)中堿玻璃布
環氧煤瀝青防腐層應采用中堿、無捻、無蠟的玻璃布作加強基布，其性能及規格見表2。含蠟的玻璃布必須脫蠟,其出廠產品包裝應有防潮措施。玻璃布參考寬度見表3。
中堿玻璃布性能及規格 表2
項目
含堿量%
原紗號數×股數
單纖維公稱直徑μ
厚度
密度
布邊
長度
組織
經紗
緯紗
經紗
緯紗
經紗
緯紗
性能及規格
≤12%
22×2
22×2
7
8
0.120±0.01
12±1
10±1
兩邊封邊
200～250
平紋
實驗方法
按JC176-80《玻璃纖維制品實驗方法》的規定進行
玻璃布參考寬度 表3
管徑
60～89
114～159
219
273
377
426～529
720
布寬
120
150
200～250
300
400
500
600～700
二、防腐層的等級與結構
環氧煤瀝青防腐層等級與結構 表4
防腐層等級
結構
干膜厚度mm
普通
底漆—面漆—面漆
≥0.2
加強
底漆—面漆—玻璃布—面漆—面漆
≥0.4
特加強
底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—面漆
≥0.6
三、防腐層質量評定標準及檢查方法
防腐層質量評定標準 表5
項目
質量指標
檢驗方法
機械性能
剪切粘結強度MPa
≥4
SYJ28-87
抗沖擊強度J
1.2注
SYJ28-87
電性能
I頻擊穿強度kV/mm
≥20
SYJ28-87
體積電阻率Ω·cm
≥1×10^12
SYJ28-87
電化學性能
陰級剝離，級
≥3
SYJ28-87
耐化學介質浸泡
30% H2SO4
浸泡7天，防腐層外觀無變化
SYJ28-87
10% NaOH
浸泡3個月，防腐層外觀無變化
10% NaCl
浸泡3個月，防腐層外觀無變化
吸水率，%
≤0.4
SYJ28-87
耐好氣性微生物侵蝕級
≥2
SYJ28-87
注：此值為暫定指標，適用于現場涂敷。
(公制支數/股數)
mm
根/cm
m
(45.4/2)
(45.4/2)
12±1
12±1
(帶軸心Φ40×3mm)
環氧煤瀝青涂料用于埋地鋼管外防腐蝕時,應根據不同的土壤腐蝕環境，選用不同等級結構的防腐層，見表4。
（一）評定標準
環氧煤瀝青防腐層的質量評定標準應達到表5的指標。
（二）防腐層的檢查方法：
1.外觀檢查
外觀檢查，應對涂敷過的管子要逐根檢查，要求防腐層表面平整，無皺折和鼓包，玻璃布網孔為面漆所灌滿；
2.厚度檢查
厚度檢查，要以防腐層等級規定的厚度為標準,用防腐層測厚儀進行檢測。每20根抽查一根,每根測3個相隔一定距離的截面。在每截面測上、下、左、右四點。如薄點低于規定厚度,則為不合格,再抽查2根，其中1根仍末合格時,全部為不合格。
3.針孔檢查
針孔檢查必須用電火花檢漏儀檢測，普通級檢漏電壓為2000V，加強級為3000V，特加強級為5000V，以不打火花為合格。每20根抽查1根，從管子一端測至另一端，如不合格再抽查2根，其中1根仍不合格時,全部為不合格。
4.粘附力檢查氣
粘附力檢查應在防腐層固化后(一般需7天)，用小刀割開舌形切口，用力撕切口的防腐層,不易撕開,破壞處管面仍為漆膜所覆蓋而不露鐵為合格。按上述方法每20根抽查1根,每根涮l點,如不合格,再抽查2根,其中1根仍不合格,全部為不合格，不合格的應鏟掉重新施工。
5.檢驗合格記錄
經檢驗合格后的防腐管,應在管內壁標上：防腐廠名、鋼管長度、防腐等級、生產批次號、生產時間(直徑<400mm的鋼管可寫在外壁）。并應根據防腐等級分類,堆放整齊。
四、施工技術要求
（一）鋼管表面處理
鋼管在涂敷前，必須進行表面處理,除去油污、泥土等雜物。除銹標準應達到《涂裝前鋼材表面處理》中表2中Sa2.5等級，并使表面達到無焊瘤、無棱角、光滑無毛刺。
（二）涂料配制
環氧煤瀝青涂料的配制,應按下列要求進行。
1.使用桶漆準備工作
整桶漆在使用前,必須充分攪拌,使整桶漆混合均勻。
底漆和面漆必需按廠家規定的比例配制，配制時應先將底漆或面漆倒入容器，然后再緩慢加入固化劑，邊加入邊攪拌均勻。
2.施工注意事項
剛開桶的底漆或面漆不得加入稀釋劑，在施工過程中,當粘度過大不宜涂刷時,加入稀釋劑重量不得超過5%。
配好的涂料需熟化30分鐘后方可使用，常溫下涂料的使用周期一般為4～6小時。
（三）涂刷底漆
鋼管經表面處理合格后應盡快涂底漆,間隔時間不得超過八小時,大氣環境惡劣(如濕度過高,空氣含鹽霧）時，還應進一步縮短間隔時間。
要求涂刷均勻,不得漏涂,每個管子兩端各留裸管l50mm左右，以便焊接。
(四)刮膩子
焊縫高于管壁2mm，用面漆和滑石粉調成稠度適宜的膩子，在底漆表干后抹在焊縫兩側，并刮平成為過渡曲面，避免纏玻璃布時出現空鼓。
(五)涂面漆和纏玻璃布
底漆表干或打膩子后,即可涂面漆。涂刷要均勻,不得漏涂。在室溫下,涂底漆與涂道面漆的間隔時間不應超過24小時。
1.普通級結構
普通級結構的防腐層，在道面漆實干后方可涂第二道面漆。
2.加強級結構
加強級結構防腐層，涂道面漆后即可纏繞玻璃布,玻璃布要拉緊，表面平整，無皺折和鼓包。壓邊寬度為20～25mm,布頭搭接長度為100～150mm。玻璃布纏繞后即涂第二道面漆,要求漆量飽滿,玻璃布所有網眼應灌滿涂料,第二道面漆實干后,方可涂第三道面漆。
3.特加強級結構
特加強級結構的防腐層，依上述一道面漆一層玻璃布的順序的要求進行。在第三道面漆實干后,方可涂第四道面漆,兩層玻璃布的纏繞方向應相反。至于受潮的玻璃布應烘干,否則不能使用。
（六）檢查防腐層干性的標準
1.表干
用手指輕觸防腐層不粘手。
2.實干
用手指推捻防腐層不移動。
3.固化
用手指甲力刻防腐層不留劃痕。
五、補口及補傷
（一）防腐層的結構和材料
補口、補傷處的防腐層結構及所用材料應與管體防腐層相同,補口工作應在對口焊接后,管表面沮度冷卻至常溫時進行。
（二）除銹標準
在鋼管的補口處和補傷處露鐵時,必須進行表面處理,除銹標準宜達到Sa2.5級,并應使管表面無水份和塵土。
（三）補口的要求
補口時首先對管端階梯形接茬處的防腐層表面選行處理,去除油污、泥土等雜物,然后用砂紙將其打毛，補口處防腐層的施, 工順序應與管體防腐層相同。
（四）補傷的要求
補傷處防腐層和管體防腐層的搭接應做成階梯形接茬，其搭接長度不應小于l00mm。若補傷處防腐層未露鐵，應先對其表面選行處理，并用砂紙打毛后再補涂面漆和貼玻璃布；若補傷處已露鐵,則應對金屬表面除銹,然后按管體防腐層的施工順序及方法補涂底漆、面漆和粘玻璃布。
（五）防腐層的檢查
補口、補傷處的防腐層應按防腐層質量檢查方法迸行檢驗。
六、搬運、下溝、回填及竣工資料
（一）環氧煤瀝青防腐層管段出廠、運卸等要求
環氧煤瀝青防腐層管段一般情況下未固化完全不得出廠,且在運輸、裝卸、布管、下溝等過程中,必須使用橡膠墊和橡膠吊帶,并有防止機械碰撞的措施,以避免防腐層損壞。
（二）管道下溝前的要求
管道下溝前,根據防腐層厚度,用電火花檢漏儀,按質量評定標準及檢查方法中規定的檢漏電壓全線檢漏一遍,如發現缺陷,必須補涂合格。
（三）管溝的要求
巖石、礫石區的管溝,應先鋪0.2m厚的細土或細砂墊層(大粒徑不超過3mm）,平整后才允許下溝。巖石、礫石、凍土地區的管溝回填時,必須用細土或砂回填至管頂以上0.2～0.3mm以后，才允許用原土（巖石或凍土的塊徑不得超過250mm）回填。
（四）回填后的檢查、修補
管溝回填后,應使用低頻信號檢漏儀檢查漏點,有漏點處應挖開進行修補。
（五）竣工資料
參照石油瀝青防腐層有關部分。
